大河金属1#彩涂生产线天然气消耗降至19.3立方米/吨，下降幅度为0.54立方米/吨。虽然降幅看似有限，但在规模化生产中迸发出较大能量——折算第1季度直接经济效益4.82万元，相当于每天为生产线“挤”出534元。 　　在大河金属生产车间，投产20多年的1#彩涂生产线“逆生长”正在上演。面对愈发激烈的行业竞争态势，今年初以来，该公司大力推行生产线的微创新实践，在设备老化的困境中开辟出一条降本增效的新路径。 　　这条彩涂生产线投产于1999年，运行速度迟缓、装备老化等问题日益凸显。在原材料价格和终端产品价格反复波动的双重挤压下，工序降成本成为一项非常重要的工作任务。2024年，该条生产线吨钢消耗天然气量达19.84立方米，要实现成本竞争力突围，降低天然气消耗成为当前首要攻克的“堡垒”。 　　该公司摒弃了“大拆大建”的传统思维，确立了“小切口、深挖掘”的改造策略。设备技术人员像对待精密仪器般拆解生产流程，将目光聚焦在能源消耗最大的RTO（蓄热式焚化炉）废气处理系统。他们通过建立数据追踪模型，发现风机系统存在过度排风的现象。找到问题根源后，他们的微创新实践沿着两条线展开：硬件方面，利用每次停机检修的间隙，精细调整烘箱与RTO风机的风量配比；软件方面，重新编写系统控制程序，使废气风机、排烟风机的转速与板材规格形成职能联动。这种“硬件调校+软件升级”的双轮驱动，既避免了大额设备投资，又实现了精准控制能耗。 　　3个月的生产实践验证了微创新的成果。与此同时，这种改造模式为老旧设备管理提供了新思路：通过参数优化系统协同，能够唤醒沉睡的设备潜能；更重要的是通过实践认识到，生产线的竞争力根源不仅仅在于设备的先进程度，还在于持续改进的创新基因。当职工都成为问题的发现者、创新的实践者，老产线也能焕发出令人惊叹的新活力。