作为马钢“十四五”重点工程之一，新2号连铸机自筹建之初便被寄予厚望，施工建设严格按照国际一流标准推进。2023年新2号连铸机投产后，面对机组具有4种断面、8种浇钢模型、2套出坯系统等复杂工况，该事业部积极应对，累计优化设备问题400余项，为实现投产即达产的既定目标奠定了基础。投产首年，该机组月均产量达3万吨。 　　进入2024年，经过持续优化和技术改进，工艺路线日趋完善，新2号连铸机月均产量达到6万吨。2025年，得益于该事业部生产事故设备故障起数减半、影响时间减半的“双降”行动，新2号连铸机的高效运行模式持续优化。今年3月份，该机组实现10.55万吨的月产量新高，4月份再创纪录，达到10.75万吨，年内有望突破113万吨设计产能。 　　“智能+绿色”双轮驱动 　　作为唯一承担小H型钢、中型材、棒材等多品种任务的机组，新2号连铸机的高效运行对下游轧线效率的提升十分关键。为此，该事业部以“四化”为引领，聚焦智能化、绿色化、标准化、精益化，组织管理、技术、操作等骨干力量，每周开展生产异常复盘和问题攻关，推动设备与流程持续优化，构建高效稳定运行机制。 　　该事业部通过智能化升级，提高拉速、缩短换断面时间，使连铸单中包连浇炉数提升30%。目前，该机组具备13万吨/月的产能，环比增产3万吨。该机组技术经济指标同步提升，铸坯综合成材率达98.5%，处于国内行业领先水平。 　　从“人机磨合”到“效能释放” 　　投产初期，在无新增人员的情况下，该事业部果断将2号连铸作业区与重异连铸作业区横向合并，实施操作人员优化调配、交替作业和大工种融合，打破铸机、工种之间的界限，推行“一人多机、一岗多能”的作业模式，实现两台铸机同步高效运转。 　　为破解产能瓶颈，该事业部成立“产能提升专班”，重点攻关拉速提升与连浇炉数等关键环节。该事业部所在分厂同步推行“班产对标+动态激励”机制，有效地激发班组员工的积极性，关键岗位操作误差率下降70%。同时，该事业部依托工序协同机制，与下游热轧产线构建铸轧一体化排产系统，减少中间坯库存；与冶服公司联合推进“管用养修”机制，打通操作与检修、台上与台下之间的协同链条，技术创新与管理提效双向发力，汇聚成推动产能稳步跃升的核心动力。 　　助推长材产业核心竞争力提升 　　该事业部新2号连铸机所产的方坯、矩形坯、异型坯，广泛应用于棒材、H型钢、中型材等产线，最终产品覆盖建筑基础设施、交通装备、机械制造、重型装备等多个重点领域。从“3万吨”到“10万吨”的跨越，不仅是产量的提升，更是马钢长材事业部在智能制造、精益运营、工艺革新上的集中体现。 　　站在新起点，新2号连铸机将继续聚焦“提升成本竞争力、降低质量损失”两大核心目标，以“高效、精准、绿色”的运行理念，为该事业部高质量发展持续注入强劲动能。