包钢股份轨梁厂一号生产线上，通红的钢轨正缓缓穿过轧机。以往，轧钢一部成品区总少不了工人手持角磨机“滋滋”打磨钢轨商标的场景。如今，这样的场景已大大减少。这得益于轨梁厂轧钢技能大师要强团队提出的一项名为“降低钢轨商标修磨率”的先进操作法，成功将修磨率降低40%。 　　面对笔者的提问，要强回想起问题初现时的情景。“随着焊轨技术标准要求钢轨端部500毫米内不得设置商标，而厂内万能轧辊直径又同步缩减，原有的商标压制工艺已无法延用，在修磨率升高的同时，职工劳动强度和耗材也增加，生产节奏被打乱。那真是‘磨掉的不是商标，是效益啊’！”要强感慨道。 　　起初，他们团队尝试调整轧辊压力，但效果不佳。商标要么仍在禁区内，要么变得模糊不清。要强意识到，必须转变思路，从“源头”入手。 　　要强团队想到的新操作法是“双管齐下”，首先将商标间距从50毫米精密缩减至30毫米，总长度从650毫米压缩至570毫米。“这80毫米的‘安全距离’，让商标成功避开了端部禁区。”要强解释道，他们团队通过与加热部等部室反复试验，确保间距缩小不影响热压印的清晰度。然后，在冷床入口加装测长仪，实时采集钢轨长度数据，结合切割量，自动动态调整轧辊角度。“相当于给轧辊装了‘导航’，让商标精准‘落位’。”要强说道。针对轧辊磨损，他们还细分了两种工况，制订了对应角度调整区间，确保控制的精准性与适应性。数据显示，商标修磨率下降了40%，定位合格率提高到92%，综合效益也同样可观。 　　目前，该操作法已在轨梁厂一号生产线全面推行，并形成了详细的作业指导书。“这个操作法适配各类重轨生产线，尤其能帮到面临类似工艺优化需求的企业。”要强介绍，他们团队已制订了清晰的推广计划，将在全厂开展培训，加装轮廓仪后，力争进一步提升产品合格率，并努力促成企业标准，向全行业推广交流。 　　从解决一项难题到形成一套可复制、可推广的标准化操作体系，要强团队的实践，不仅是一次精准的技术攻关，还是轨梁厂持续推动提质增效、鼓励基层创新的生动缩影。正是这些立足岗位、勇于钻研的智慧力量，汇聚成企业高质量发展的不竭动力。