在过去很长一段时间里，青岛特钢的各分厂、各工序、各系统之间的数据，如同被锁在一座座“孤岛”上，彼此看得见却连不通。“过去发生质量问题，要从炼钢到轧线逐个系统去取数据，每个分厂内部可能还有好几个环网，光是定位问题出在哪儿就得半天。”李秋健回忆道。这种“数据在，但不好用”的尴尬，是行业痛点，也是青岛特钢决心打的一场“硬仗”。 　　数据要产生价值，得“采得全、存得住、治得净、用得上”。青岛特钢以工业互联网架构为底座，系统性地推进了“采、存、治、用”一体化建设。 　　在采集环节，该公司通过边缘侧部署工业网关统一适配各类协议，设备联网率达到100%，超过85万个关键测点覆盖了生产、设备、质量、能源、物流、经营六大领域。“数据秒级甚至毫秒级采集，不落地上传至公司私有云。每一台设备都在‘说话’，关键是不能让它们说‘方言’。”李秋健打了个比方。在存储层面，青岛特钢依托自主搭建的“青钢云”平台，构建了分布式数据湖、实时数据仓库与时序数据库混合架构，支撑PB级存储和毫秒级查询，同时实行热、温、冷分层存储策略，搭配多副本异地灾备，确保数据零丢失。 　　治理是承上启下的关键一环。“数据进来了，如果口径不一致、标准不统一，那就是一堆‘乱数据’，用不了。”李秋健介绍，青岛特钢建立了统一的企业级数据标准体系，完善了数据字典、元数据管理和编码规范，通过全链路自动化治理实现了数据清洗、转换、去重的闭环管理，数据准确率超过99.5%，并梳理形成2000余项数据资产目录。 　　数据全贯通之后，效果究竟体现在哪里？李秋健用一个形象的比喻作答：“过去是各开各的车，现在所有工序连成了一列高速行驶的高铁，每节车厢的加速、减速都会实时传递给前后车厢。”这种“高铁效应”首先体现在质量追溯上。过去跨工序追溯质量问题，需要从各个系统分别导出数据、手工对表格，费时费力还不一定找得准。如今，从铁前配矿到炼钢、连铸、轧线的全流程数据实现了实时贯通，一旦出现质量异动，系统能在100毫秒内完成跨工序追溯，快速锁定问题源头。 　　据了解，目前青岛特钢已实现数据驱动80%以上的生产经营决策，工序响应速度较改造前提升了3倍，真正达成了“专业集中、流程一贯、产供销一体、高效协同、全面掌控”的一体化智慧管控目标。正如李秋健所说：“数据本身不是目的，让数据在流动中产生价值，才是青岛特钢推进数智化转型的真正意义所在。”