鄂城钢铁公司宽厚板厂中间库坯料与现场坯料叠加进厂时，易因规格混杂造成备料误时和产线停机待料，直接影响生产效率。同时，频繁调整工艺还会导致煤气消耗与电耗成本攀升。针对这一难题，该厂生产安全室加强生产全过程精益管理，助力效率提升。 　　  　　精益管理，效率提升 　　生产安全室滑思俊通过分析生产流程，创新管理举措，基于生产计划预判坯料流转需求，动态调整库区布局，减少临时调整频率。 　　同时利用“窗口期”提前24小时对中间库坯料进行规整分类，确保转运至宽厚板厂的坯料规格统一、垛位清晰。 　　通过坯料上料的全过程精益管理，助力备料效率最大化。 　　  　　高效协同，成效显著 　　通过优化生产组织和狠抓高效协同，减少规格交叉干扰，降低备料复杂度，消除备料误时问题，形成稳定有序的生产节拍，实现效率与成本双突破。 　　坯料上料误时和工艺待时降幅达33.4%，创历史新低，生产效率提升近1%。同时因工艺待时减少，煤气与电耗同步下降，单月综合成本降低超15%，月节约37.7万元。