重庆钢铁炼钢厂通过精准优化的系统性措施，不断强化精细化生产管控，今年9月，铁水平均温降控制取得新突破——96.53℃，今年再次突破100℃大关，有效减少了铁水在转运过程中的热量损失，为降低冶炼成本奠定了坚实基础。 　　以前因铁水包积压、等待时间过长，导致铁水温度在等待中下降。今年以来，炼钢厂建立起“炉机节奏动态匹配”机制，根据铁水产出情况，灵活调整转炉兑铁节奏。日常情况下，铁水包积压数量严格控制在6包以内；在年修等特殊时期，标准进一步提升，压降至不超过4包。这一调度优化显著缩短了铁水在包内的静置时间，实现快速周转，从源头遏制了因无效等待造成的温度损失。 　　“调度提速只是第一步，铁包自身的运转效率必须同步提升，避免出现铁水等包、包等车这种断档的情况。”准备车间任海主任介绍道。准备车间对铁包“配罐-运行”流程实施精细管控，在高炉出铁环节严格执行“1+1”配罐模式，确保每炉铁水均有对应空包及时就位。此举能大幅减少铁包空驶与闲置时间，为减少全程温降打好坚实基础。 　　铁水包加盖是锁温的关键举措。准备车间设备团队全力保障加盖装置完好率，调度人员实时跟踪执行情况，做到“能盖必盖”。现场员工形象地比喻：“现在就像给铁水包穿上了棉袄，热量被牢牢锁在里头。”经测量，铁包加盖相比未加盖时减少了约12℃的温降收益，效果显著。 　　除了加强运输环节的过程管控，炼钢厂还从原料端入手，提升废钢入炉温度。通过升级炉下废钢烘烤工艺，使废钢表面温度提升约100℃。实测数据显示，在加入15吨废钢的情况下，铁水温降较之前减少20℃。此举在消化废钢的同时，有效抑制了铁水温度下降，成为温控优化的又一重要贡献点。