老师傅不再抵着设备“听诊”了，遍布全厂的1万多个传感器正以每秒100次的频率采集着设备的“心跳”数据；年轻职工用业余时间深度学习大模型算法，便能开发出一套温度预测模型，成功将每炉钢的测温次数从8次降到6次……从经验摸索到数据驱动，从单点自动化到全流程智能协同，一场“智变”正在中信特钢旗下青岛特钢发生。 　　就在不久前，这家企业入选工信部《钢铁行业规范条件（2025年版）》“引领型规范企业”首批名单，其智能工厂成为山东省青岛市唯一上榜的“卓越级智能工厂”。这份荣誉的背后，是青岛特钢党委书记、总经理孙广亿从一开始就明确的航向：“数字化一定是围绕我们的效率、效益来做的，一切以实用为原则。” 　　不搞面子工程，只解决真实痛点 　　“我们的智能制造，是通过数据打通与AI（人工智能）赋能，重构生产、管理、决策全链路。”青岛特钢信息化部部长李秋健道出了该公司的“智”造核心。 　　据他介绍，青岛特钢已将智能制造上升为核心发展战略，明确“数据驱动、AI赋能、全链协同、绿色低碳”目标，致力于实现“提质、降本、增效、绿色、安全”五大价值最大化，支撑该公司从传统钢铁制造商向高端特钢解决方案提供商转型。 　　战略的落地，需要清晰的蓝图。青岛特钢构建了“1+3+N”数智化落地体系。其中，“1”指一个工业数字大脑，依托工业大数据与AI智脑双平台，打通铁前、炼钢、轧线、能源、安全全流程数据壁垒；“3”指三大核心推进方向——智能集控、智能运维、智能装备，系统性部署工业软件与控制系统；“N”则指以高速优特钢线材智能工厂为样板，快速向炼铁、炼钢、焦化、型材等多个工序复制式推广。 　　蓝图如何变为现实？李秋健将实施路径概括为3个阶段：2020年以前的“筑基期”，依托环保搬迁后的高起点，搭建起自下而上纵向集成的五级计算机体系，实现“专业集中、流程一贯、产供销一体”的一体化智慧管控新模式；2021年—2023年的“赋能期”，围绕混匀料场无人化、加热炉智能燃烧、AI图像识别预警、无人行车、全生命周期设备状态监测等场景，建成智慧数控中心和五大智能工厂；2024年至今的“全链推广期”，则深度融合工业物联网、AI大模型与数字孪生技术，全面推动生产模式向“数据驱动”转变。 　　“我们不搞面子工程，只求解决真实痛点。”青岛特钢装备部主任工程师杨领芝一语中的。